Як запобігти проблемам з якістю під час запаювання ампул

Ін’єкції невеликого об’єму, як правило, виробляються виробничою лінією для миття, сушіння, наповнення та ущільнення, яка в основному складається з вертикального ультразвукового очищення ампул, сушарки для тунельної стерилізації, машини для малювання та наповнення пляшок ампул та іншого обладнання. Виробнича лінія, як правило, може виконувати такі процеси, як миття пляшок, сушіння та стерилізація, наповнення, протягування дроту та запечатування на одній машині. Він здебільшого використовує наповнення керамічного насоса з сервоприводом, хост із сервоприводом, і регулювання об’єму наповнення завершується на сенсорному екрані, а результати налаштування зберігаються в ПЛК. Операція проста, ступінь автоматизації високий, і він має такі функції, як відсутність наповнення пляшки та автоматичний дисплей підрахунку.
Ця виробнича лінія часто використовує газові або воднево-кисневі генератори як джерело запалювання для протягування дроту та пломбування. Якщо швидкість наповнення та регулювання полум'я не є хорошими, ампули часто мають пухирі, обпалені головки, зморщені головки та повороти. Більше занепокоєння викликає те, що деякі запаяні ампули мають акуратний надріз у верхній частині зони волочіння дроту після стерилізації та виявлення витоків, і кількість збільшується після розміщення або транспортування. Одна пошкоджена ампула може забруднити всю коробку з продуктами, серйозно вплинувши на імідж компанії та якість продукції.
Тож у чому причина такої ситуації? Деякі люди кажуть, що це проблема якості ампул, оскільки матеріал самих ампул поганий, відпал не відбувається, а напруга невідповідна, що впливає на якість продукту; Деякі люди кажуть, що рівень вогню не контролювався належним чином під час протягування дроту та герметизації, а регулювання зрідженого газу та кисню було неправильним. Практика показала, що основною проблемою є полум'я, яке мало пов'язане з якістю ампул.
Щоб уникнути виникнення поганої герметизації, перш за все, необхідно звернути увагу на синхронізацію між роботою наповнювальної та закупорювальної машини та роботою джерела вогню: якщо пляшка гостра, а вогонь слабкий, об’єм повітря може бути збільшити або можна трохи зменшити швидкість волочильників; Горловина пляшки має мішок, і якщо вогонь великий, він може зменшити об’єм повітря або трохи збільшити швидкість плоскогубців для волочіння дроту; Горловина пляшки увігнута, ін’єкційна голка непряма, а на голівці ін’єкційної голки знаходиться рідкий препарат. Рідкий препарат капає на горловину пляшки, викликаючи увігнутість і регулюючи голку.
Загалом, положення між головкою вогню та ампулою становить приблизно 12 міліметрів, що є більш придатним. Попередньо нагрійте вогневу головку, відрегулюйте її до злегка червоного кольору на шийці ампули, а потім злегка розплавте вогневу головку машини для волочіння дроту, щоб досягти ущільнення волочильного дроту. Якість герметизації волочіння дроту залежить від налаштування пристрою та вогневої головки. Необхідно ретельно відрегулювати полум'я до певного рівня та звернути особливу увагу на рівномірність вогняних головок з обох сторін, щоб забезпечити нормальну роботу. Під час роботи завжди звертайте увагу на зміни в головці запалювання та будь-коли вносьте налаштування.
По-друге, після запечатування горловини пляшки з ампулами також необхідно перевірити, чи горловина пляшки піддається тертю від зубної пластини, оскільки температура горловини пляшки після плавлення та закупорювання дуже висока, і контакт із зубною пластиною відносно холодно. Раптове охолодження може легко спричинити акуратний перелом.
Гладкість і щільність ущільнення дроту залежать від розміру полум’я, положення газової головки та рівномірності обертання ампули. Але інколи, незважаючи на те, що ін’єкційна голка та запальна головка добре відрегульовані, залишається дуже мало продуктів, які можуть мати невеликі тріщини після виявлення витоку кольорової води в стерилізаційній шафі з водяною банею, і машина для виявлення витоку не може їх виявити. У цей час досвідчені оператори світлової перевірки можуть використовувати скребок, щоб неодноразово подряпати головку ампули, і продукти з невеликими дефектами можуть бути негайно вибрані, а потім світлова інспекційна машина може бути використана для світлової перевірки. Звичайно, якщо для виявлення витоків можна використовувати ампульну електронну автоматичну машину для виявлення витоків з мікроотворами, можна мінімізувати ризик дефектів продукції.